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Betriebsferien Weinachten
23. Dezember bis 7. Januar
Selbsthergestellte und angelieferte Möbelteile prüfen wir auf Transportschäden, die Schleifqualität und die elektrische Leitfähigkeit der MDF-Platten. Teile mit Schliff- oder anderen Mängeln beschichten wir nicht.
Die Aufträge sortieren wir nach Plattenstärken, Farben und Tages-Chargen. Anschliessend konditionieren wir die MDF-Teile in der Klimakammer während 24 Stunden auf die erforderliche Holzfeuchte. Diese muss exakt zwischen 4,9 und 5,6 % liegen.
Bohrlöcher von 10 und mehr mm verschliessen wir mit passenden Silikonstopfen, um die Dünnstellen vor Überhitzung zu schützen. Danach hängen wir die rohen MDF-Teile (mithilfe antistatischer Handschuhe) an leitfähige Metallhaken, welche wiederum an 2,8 m langen Warenträger hängen. Bevor wir die Warenträger als «Wagons» per Funksteuerung ihre Reise durch die automatisierte Power & Free-Förderanlage schicken, entstauben und kontrollieren wir die Teile sehr gründlich.
Im Durchlaufverfahren erwärmen Infrarot-Strahler die Teile auf 70 Grad. Der Preheating-Ofen bringt die Restfeuchtigkeit an die Kante. So erreichen wir die erforderliche Leitfähigkeit.
Über Lichtschranken gesteuert – und ebenfalls im Durchlaufverfahren – tragen wir die Grundierung mit Sprühpistolen automatisiert auf. Das Primer-Pulver gilt als Fundament des powder-coatings. Deshalb verwenden wir nur Qualitätspulver von IGP-Switzerland. Es bietet den besten Haftgrund, überbrückt Spannungen im Holz optimal und gewährt einen hervorragenden Schutz auf der Fläche wie auf den Kanten.
Im 13.5m langen Infrarot-Durchlaufofen vernetzen wir das Pulver bei 350 Grad bis zur vollständigen Aushärtung.
Für ein hochqualitatives Endergebnis ist die Grundierung enorm wichtig. Deshalb kontrollieren wir sie akkurat auf die perfekte Schichtstärke und auf Unregelmässigkeiten.
Unmittelbar nach einer kurzen Auskühlfase durchläuft Ihr Auftrag die Anlage ein zweites Mal automatisiert. Dabei applizieren wir das Deckpulver im gewünschten Farbton. Der Beschichtungsvorgang ist identisch mit dem der Grundierung.
Das Deckpulver härten wir im Durchlaufofen während 5 Minuten bei 350 Grad vollends aus. Der Vernetzungs-Prozess ist ausgesprochen wichtig, da nur ein fertig ausgehärtetes Pulver mechanisch und chemisch maximal belastbar ist.
Beim Ofen-Austritt misst die Oberfläche 125 Grad. Nun durchlaufen die Teile die aktive Kühl-Zone, deren Abwärme unsere Produktionshallen heizt. Der Prozess des Abhängens beinhaltet die Schlusskontrolle. Unter Top-Lichtverhältnissen prüfen wir jedes einzelne Teil sehr gründlich.
Mit jedem Auftrag läuft ein Referenz-Muster mit, welches wir verschiedenen Labortests unterziehen. Dazu zählen die Feuchtemessung im MDF, die Schichtstärke, der Aushärtungsgrad, die chemische Beständigkeit und die Kratzfestigkeit. Im Wochenrhythmus machen wir aufwändige Test zur Feuchtebeständigkeit der Beschichtung. Mit diesen Massnahmen garantieren wir eine stets gleichbleibend hohe Beschichtungsqualität.
Ihre fertigen Pulverteile stapeln wir behutsam auf Palletten. Zuunterst und zuoberst schützen wir sie mit vorstehenden Abdeckplatten. Als Kratzschutz und als Anti-Rutsch-Schicht kommt zwischen jede Lage eine 1mm starke Schaumfolie. Alles binden wir satt. Zu guter Letzt umwickeln wir die Stapel mit einer starken Stretch-Folie. Diese ist weiss, damit allfällige Beschädigungen leichter erkannt werden. So verpackt ist Ihre Kommission bestens geschützt und bereit zur Spedition per Camion.