Arbeitsprozesse

Pulverbeschichtung


1. Aufhängezone

Die zu beschichtenden Teile werden an Metallhaken aufgehängt. Die Beschichtung garantiert so einen nahtlosen Kantenumgriff und die Metallhaken ermöglichen eine gute elektrische Leitfähigkeit. Diese ist zusammen mit der leitfähigen MDF-Platte Voraussetzung für eine optimale Pulverbeschichtung.

2. Applikation der Grundierung

In der ersten Beschichtungskabine wird die Pulverlackgrundierung aufgetragen. Dabei werden die Sprühpistolen über eine optische Erkennung der Teile angesteuert. Die Grundierung ist so gewählt, dass sie eine hervorragenden Schutz auf der Fläche wie den Kanten ermöglicht.

3. Ofen 1: Angelierung der Grundierung  

In einem verkürzten Infrarotofen wird das Grundierpulver angeliert d.h., die Vernetzung wird eingeleitet. Ein fertiges Aushärten der Lackschicht jedoch erst mit der Aushärtung nach dem Hauptofen.

4. Kontroll- und Schleifzone

Die grundierten Teile werden auf Unregelmässigkeiten kontrolliert und geschliffen. Dieser Zwischenschliff ist wichtig, um nach dem Aufbringen der Deckschicht eine gleichmässige Optik zu erreichen.

5. Applikation der Decklackierung  

Im nächsten Schritt wird der gewünschte Farbton mit einem Decklackpulver appliziert. Dafür durchlaufen die Teile nochmals eine Beschichtungskabine. Der Beschichtungsvorgang ist identisch wie bei der Grundierung.

6. Ofen 2: Aushärtung

Die fertig beschichteten MDF-Platten werden nun im Hauptofen vollends ausgehärtet. Die längere Verweildauer in diesem Ofen garantiert eine gute Aushärtung der Grundier- und Decklackschicht. Dieser Prozess ist ausgesprochen wichtig, da nur ein fertig vernetzter Pulverlack mechanisch und chemisch maximal belastbar ist.

7. Abkühlzone

Die Teile verweilen für die Abkühlung nach dem Ofen in der gegebenen Zone.

8. Abhängezone  

Der Beschichtungsprozess ist somit abgeschlossen, die Teile werden abgehängt und nach der optischen Qualitätskontrolle direkt verpackt.

9. Labor

Die mitgelieferten Muster werden verschiedenen Labortests (Feuchtigkeitsmessung, Aushärtungsgrad, Kratzfestigkeit uvm.) unterzogen.

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