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Arbeitsprozesse

Arbeitsprozesse der Pulverbeschichtung

1. Wareneingangskontrolle

Die angelieferte Ware wird auf Defekte und Transportschäden kontrolliert. Es wird geprüft ob die Teile aus einer beschichtbaren MDF-Platte hergestellt wurden und ob die Kanten gut genug geschliffen wurden.

2. Arbeits-Vorbereitung

Die zu beschichtenden Teile werden auf Ihre Restfeuchtigkeit geprüft. Ist diese nicht im optimalen Bereich, werden die Teile erst in einer Klimakammer akklimatisiert. Beschichtungsaufträge mit gleichen Farben werden in der Beschichtungsplanung zusammen genommen. Dabei wird eine vorgegebene Farbenreihenfolge durch die Woche geplant (z.B. von hell zu dunkel). Falls Kanten an zu beschichtenden Teilen nicht genügend geschliffen angeliefert wurden, werde diese Kanten bei uns auf die richtige Schleifqualität korrigiert.

3. Aufhängezone

Die zu beschichtenden Teile werden an Metallhaken aufgehängt. Diese Metallhaken ermöglichen eine gute elektrische Leitfähigkeit zur elektrostatischen Ladung der Teile. Zusammen mit der leitfähigen MDF-Platte ist das Voraussetzung für eine optimale Pulverbeschichtung.

4. Vorwärmen (Preheating)

Mittels Infrarot-Strahler werden die Teile im Durchlauf kurz vorgewärmt. Diese Vorwärmung aktiviert die Restfeuchtigkeit um die Leitfähigkeit in den Teilen zu erreichen.

5. Grundieren (Grundierkabine)

In der ersten Beschichtungskabine wird die Pulverlackgrundierung aufgetragen. Dabei werden die Sprühpistolen über eine optische Erkennung der Teile angesteuert. Die Grundierung ist so gewählt, dass sie einen hervorragenden Schutz auf der Fläche wie auf den Kanten ermöglicht.

6. Angelierung der Grundierung (erster Ofen)

In einem verkürzten Infrarotofen wird das Grundierpulver angeliert d.h., die Vernetzung wird eingeleitet. Ein fertiges Aushärten der Lackschicht erfolgt jedoch erst mit der Aushärtung nach dem Hauptofen.

7. Zwischenkontrolle

Die Grundierung wird auf Unregelmässigkeiten kontrolliert und wenn nötig korrigiert. Diese Zwischenkontrolle ist wichtig, um nach dem Aufbringen der Deckschicht eine gleichmässige Optik zu erreichen.

8. Decklackierung (Decklack-Kabine)

Im nächsten Schritt wird der gewünschte Farbton mit einem Decklackpulver appliziert. Dafür durchlaufen die Teile nochmals eine Beschichtungskabine. Der Beschichtungsvorgang ist identisch wie bei der Grundierung.

9. Aushärtung, Vernetzung (Hauptofen)

Die fertig beschichteten MDF-Platten werden nun im Hauptofen vollends ausgehärtet. Die längere Verweildauer in diesem Ofen garantiert eine gute Aushärtung der Grundier- und Decklackschicht. Dieser Prozess ist ausgesprochen wichtig, da nur ein fertig vernetzter Pulverlack mechanisch und chemisch maximal belastbar ist.

10. Abkühlen, Abhängen 

Die Teile verweilen für die Abkühlung nach dem Ofen in der Abkühlzone. Jetzt ist der Beschichtungsprozess abgeschlossen, die Teile werden abgehängt und gehen zur Kontrolle.

11. Qualitätskontrolle

Jedes einzelne Teil  wird  optisch kontrolliert. Falls die Qualität optimiert werden muss, wird das Teil angeschliffen und wird wieder der Arbeits-Vorbereitung (Punkt 2) übergeben.
Um eine gleichbleibende Beschichtungsqualität garantieren zu können, werden den Beschichtungsaufträgen in kontrollierten Abständen Muster-Teile dazu gehängt. Diese werden dann verschiedenen Labortests (Feuchtigkeitsmessung, Aushärtungsgrad, Kratzfestigkeit uvm.) unterzogen.

12. Verpacken, Warenausgang

Die fertigen und kontrollierten Teile werden behutsam auf Palletten gepackt und gut geschützt. Jetzt ist der Auftrag fertig zum Abholen oder zur Spedition.